C’est le cas par exemple dans notre chaîne de production et d’approvisionnement mondiale, qui compte plus de 7 000 employés et neuf sites répartis dans le monde entier. Ce réseau produit et livre environ 29 milliards de tests diagnostiques par an, que les médecins et les professionnels de santé du monde entier utilisent pour dépister et diagnostiquer des maladies.
La production durable commence par une infrastructure durable.
Par exemple, sur le site de Suzhou en Chine, plusieurs éléments respectueux de l’environnement répondant aux normes de certification LEED pour les bâtiments durables ont été intégrés. Les solutions de durabilité du site favorisent l’efficacité énergétique grâce à:
Réduction de la consommation d’énergie : isolation renforcée, vitrage pare-soleil et stores fixes
Intégration de fonctions d’efficacité énergétique: climatisation décentralisée et éclairage LED
Production d’énergie verte : un système de panneaux solaires produit suffisamment d’électricité pour couvrir près de 80 % des besoins énergétiques du bâtiment administratif, soit suffisamment pour fournir de l’électricité à près de 500 ménages privés pendant un an.
Le développement durable est également une priorité pour l’expansion du site. Notre usine de Branchburg, dans le New Jersey, en est un bon exemple : un bâtiment de production supplémentaire et un entrepôt y sont exploités sur le campus sans augmentation des émissions totales de carbone. Alimenté par une énergie jusqu’à 100 % durable, le site a récemment fait l’objet de mesures de rénovation dans le bâtiment administratif principal, avec la mise en place d’un éclairage LED à économie d’énergie et à détecteur de mouvement, de volets solaires et de bornes de recharge pour véhicules électriques.
Un jardin de 3 000 mètres carrés aménagé sur le toit de la cafétéria abrite de l’herbe, des fleurs et de nombreux végétaux qui contribuent à dépolluer l’air. Des bassins durables collectent les eaux de pluie afin d’en contrôler l’écoulement et de les réutiliser.
Sur le site de Mannheim, le troisième plus grand site Roche au monde, les émissions de CO2 ont été réduites de moitié ces dernières années grâce au recours à une électricité 100 % verte et à un système de chauffage des bâtiments utilisant la vapeur issue de la valorisation thermique des déchets. Roche à Mannheim dispose également du plus grand site de stockage d’eau froide d’Allemagne, qui permet de réduire considérablement l’énergie nécessaire au refroidissement dans le processus de production. Ces deux prochaines années, nous allons construire un nouveau centre de distribution pour l’Europe à Mannheim : ce sera le premier bâtiment sans émissions sur le campus de Mannheim.
Le site de Penzberg, au sud de Munich, offre un autre atout : une station d’épuration permet d’y produire de l’énergie à partir des eaux usées. Les gaz résiduels sont brûlés dans la centrale de cogénération et utilisés pour la production d’électricité. La chaleur résiduelle est acheminée vers le réseau de chauffage local. Par conséquent, l’usine de traitement des eaux usées du site n’est plus consommatrice, mais désormais productrice d’énergie.
À Mannheim, un nouveau centre logistique sera le premier bâtiment neutre en CO2 dans les locaux de l’entreprise.
Partout dans le monde, Roche abandonne progressivement le papier dans l’ensemble de ses usines. En utilisant des systèmes électroniques de planification et de suivi des processus d’assemblage en temps réel, nous réduisons notre consommation de papier.
À Suzhou, la fabrication sans papier a été introduite dès le début, avec le recours à des ordres et rapports de production électroniques et à des appareils mobiles de suivi numérique du flux des marchandises.
Nous utilisons un système assisté par ordinateur à Mannheim et Penzberg pour suivre et documenter les étapes de production, des matières premières au produit final. Le système fournit des informations en temps réel sur les conditions d’exploitation actuelles, ce qui permet d’optimiser les processus et d’améliorer les performances de production. Outre les processus sans papier, il nous aide à réduire les déchets, les reprises et le gaspillage.
Les équipes des laboratoires de ces sites utilisent également un système de gestion des informations pour contrôler le plus efficacement possible et de manière dématérialisée le flux d’échantillons et les données associées.
À Branchburg, les systèmes de refroidissement des chambres froides sont exempts de substances appauvrissant la couche d’ozone. Dans nos processus de fabrication, nous avons augmenté la production en contenants réutilisables pour un grand nombre de nos réactifs en vrac, ce qui nous a permis de réduire les déchets plastiques. En outre, nous avons optimisé nos processus de production afin de réduire la consommation d’eau et de produits chimiques pendant les cycles de nettoyage. Nous nous efforçons également de réduire les déchets globaux et d’augmenter le recyclage pour traiter au moins 80 % de l’ensemble des déchets.
Le personnel de production de Tucson dans l’Arizona (États-Unis) porte désormais des surchaussures réutilisables dans les laboratoires, ce qui permet d’éviter d’envoyer chaque année environ 296 000 surchaussures dans les décharges. Les surchaussures constituent un équipement de protection individuelle obligatoire au sein des laboratoires afin de garantir la cohérence et la qualité des produits Roche.
À Penzberg, un processus de fabrication chimique a été amélioré en termes de durabilité, ce qui a permis de réduire la consommation de solvants organiques de 65 tonnes par an (réduction d’environ 40 %), tandis que le volume de production a augmenté de plus de 60 %.
Les équipes opérationnelles de Rotkreuz en Suisse mettent en œuvre un nouveau processus de décontamination plus durable pour les appareils, les instruments, l’équipement et les composants de produits réutilisables qui sont contaminés lors de l’utilisation dans des laboratoires ou d’autres sites. Cette nouvelle chambre de décontamination entièrement automatisée utilise des produits chimiques respectueux de l’environnement et relativement sûrs pour l’homme.
Pour le conditionnement et l’expédition de nos produits, nous misons sur des procédés respectueux de l’environnement.
Nous choisissons méticuleusement nos moyens de transport et, si possible, privilégions la voie maritime ou terrestre plutôt qu’aérienne. En outre, nous nous efforçons constamment de réduire les matériaux d’emballage et de refroidissement et, dans la mesure du possible, de les réutiliser.
L’établissement Roche de Tucson a récemment commencé à utiliser des codes-barres 2D comme solution de support de données pour les consommables dans le domaine du diagnostic tissulaire. Auparavant, les produits utilisaient un système iButton, qui nécessitait la fixation de petits boutons métalliques sur chaque boîte.
L’utilisation de codes-barres 2D au lieu d’iButtons réduit l’impact environnemental, puisque près de 5 millions d’iButtons et tampons adhésifs non recyclables étaient jusque-là utilisés chaque année. Les codes-barres 2D, qui sont imprimés sur des autocollants et apposés sur les cartons, sont entièrement recyclables.
Le personnel d’exploitation de Tucson a également récemment mis en place des emballages plus durables pour les systèmes de diagnostic tissulaire de grande taille, qui sont couramment utilisés dans les hôpitaux et les laboratoires.
Le
Chez Roche Diagnostics, le développement durable est primordial. Du début à la fin, nous nous concentrons sur la qualité, la livraison et la protection de l’environnement.
Ce site Internet contient des informations sur des produits destinées à un large public et peut renfermer des détails ou des informations sur des produits non accessibles ou non valables dans votre pays. Veuillez noter que nous déclinons toute responsabilité en ce qui concerne l’accès à de telles informations qui ne seraient pas en conformité avec de quelconques processus réglementaires, réglementations, homologations ou usages en vigueur dans votre pays d’origine.